Lagerflächenoptimierung

Kapazitäten optimal auslasten – Lagerkosten senken

Die Organisation eines Lagers ist für Unternehmen eine diffizile Angelegenheit: einerseits soll es so klein wie möglich sein, andererseits jederzeit über ausreichend Kapazitäten verfügen. Zusätzlich verlangen veränderte Kundenbedürfnisse, schwankende Durchsatzmengen, wechselnde Sortimente und die voranschreitende Digitalisierung eine moderne Lagerhaltung. Es gilt daher, Strukturen und Prozesse permanent zu kontrollieren und gegebenenfalls anzupassen. Nur so können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit dauerhaft aufrechterhalten und gleichzeitig höchste Lieferqualitäten bieten.

Hohe Lagerauslastung garantiert keinen wirtschaftlichen Erfolg

In den meisten Unternehmen gehört das Lager zu den größten Kostenfaktoren. Je weniger Zeit zwischen An- und Auslieferung der Ware vergeht, desto niedriger sind die Lagerkosten. Aber nicht nur die benötigten Flächen sind teuer. Auch die Lagerware selbst bindet viel Kapital. Ziel ist es daher, Bestände und Bewegungen im Lager so zu organisieren, dass ein optimaler Auslastungsgrad erreicht wird.

Der Auslastungsgrad beschreibt das Verhältnis zwischen der beanspruchten und der insgesamt verfügbaren Kapazität und liegt theoretisch bei 100 Prozent. Allerdings würde das im Umkehrschluss auch bedeuten, dass jede nicht kalkulierte Ware den laufenden Betrieb verzögern und Zusatzkosten verursachen würde. Eine hohe Lagerauslastung garantiert also nicht zwangsläufig auch wirtschaftlichen Erfolg. Es gilt, einen gesunden Mittelweg zu finden.

Vier Tipps für die Optimierung der Lagerflächen

Maßgeblichen Einfluss haben zum Beispiel Art, Menge und Kosten der gelagerten Güter. Um ein Lager optimal auszulasten, sollten Unternehmen die folgenden vier Tipps befolgen:

1. Analyse

Zu Beginn steht die Analyse des Status quo. Welche Materialien werden gelagert? Wann müssen sie zur Verfügung stehen? Lassen sich Güter priorisieren? Wie ist die Liefersituation? Mit den gewonnenen Informationen können zum Beispiel Schwachstellen im Layout des Lagers ausfindig gemacht werden und gegebenenfalls angepasst werden.

2. Einsetzen von IT

Bei der Lagerverwaltung empfiehlt sich heute der Einsatz moderner IT-Systeme. Mithilfe von ERP-Systemen können Unternehmen beispielsweise sämtliche Daten über das Lager, die einzelnen Waren und deren Bewegungen erfassen, ortsunabhängig verfügbar machen und auswerten. Dies kann dabei helfen, stets in der ausreichenden Menge über die jeweiligen Artikel zu verfügen und dabei den Lagerplatz optimal auszunutzen.

3. Bedarfs- und Bestandsplanung

Auf Basis der gewonnenen Daten lässt sich eine solide Bedarfs- und Bestandsplanung durchführen. Dadurch kann sowohl die zu erwartende Nachfrage ermittelt als auch festlegt werden, wie viele Güter zu lagern sind, sodass ein steter Materialfluss zwischen Lager und Produktion oder Lager und Verkauf sichergestellt ist. Zu den Parametern, die bei dieser Rechnung zu berücksichtigen sind, zählen neben der aktuellen Auftragslage und Stücklisten deshalb auch die Mindest- und Höchstbestände des zu analysierenden Lagers.

4. Outsourcing

Sollten sämtliche Einsparpotenziale vor Ort ausgeschöpft sein, ist Outsourcing eine weitere Möglichkeit, um Kosten zu senken. Dies lohnt sich vor allem dann, wenn ein Unternehmen starken saisonalen Schwankungen unterworfen ist. In den Tiefphasen steht der personelle Aufwand dann häufig in einem Missverhältnis zum Nutzen des Lagers. Outscourcing-Modelle verbessern zudem die Planbarkeit und verschaffen Unternehmen den Raum, sich voll auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren zu können. In Wachstumsphasen können die Lagerkapazitäten darüber hinaus auf diesem Weg schnell und unkompliziert ausgebaut werden.

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